Por que Pom-H e Pom-C

Plásticos em detalhes

Acetal = polioximetileno (POM) = poliacetal = poliformaldeído, aço de raça

Propriedades -chave: alta resistência e rigidez mecânica, baixo coeficiente de atrito, boa resistência ao desgaste, lubrificação natural, usinabilidade, absorção de baixa umidade, resistência química.

HISTÓRIA DA RACE AÇO: Herman descobriu a raça Steel em 1920, a DuPont produziu comercialmente o homopolímero acetal Pom-H em 1956, e Celanese inventou o copolímero Polformaldeído POM-C em 1962.

O ACETAL é o acetal, também conhecido como poliacetal, também conhecido quimicamente como poliformaldeído, ou seja, polioximetileno (POM), é um termoplástico de engenharia semi-cristalina à base de formaldeído.

Tantas vezes, o Acetal é abreviado para POM na expressão.

Estrutura química POM

O Acetal é comumente conhecido como aço de raça e geralmente está disponível em preto e branco, acetal-preto e acetal-branco.

O ACETAL é processado em formas padrão de tarugos e depois extrudado em folhas, hastes e tubos.

O ACETAL possui alta resistência e rigidez mecânica, boas características deslizantes (baixo coeficiente de atrito) e excelente resistência ao desgaste.

Como o Acetal absorve pouca água, ele possui excelente estabilidade dimensional e é uma excelente opção para formas complexas e peças usinadas de precisão. Também devido à baixa absorção de água, os rolamentos de pistas superam o nylon por um fator de 4 em alta umidade ou aplicações submersas.

Devido à estrutura química do aço racêmico, é instável em condições ácidas e a altas temperaturas, onde o polímero se degrada. Como resultado, o POM é frequentemente copolimerizado com éteres cíclicos, como óxido de etileno ou diepóxido, para alterar a estrutura química e, assim, melhorar a estabilidade.

Vários tipos de propriedades de corrida: tipos não reforçados, modificados por impacto, de baixo atrito, preenchidos por minerais e muito mais. Aço cicloidal reforçado com fibras de vidro, fibras de carbono ou esferas de vidro para alta resistência à tração ou rigidez. A mistura de Cyclosteel com borracha, TPU e outros polímeros resulta em misturas com maior resistência ao impacto. A adição de grafite, PTFE, enchimentos minerais, etc. Aumenta a resistência e a lubrificação do desgaste.

Além disso, devido à grande quantidade de oxigênio na molécula, é difícil transmitir retardância da chama e possui uma faixa de temperatura de operação contínua de cerca de -40 ° C a 120 ° C.

As aplicações de exemplo incluem: engrenagens, buchas de mancal, rolos e lâminas, peças de carcaça, porcas, rodas de ventilador, peças da bomba, corpos da válvula. Peças isoladas eletricamente. Componentes em contato com água, peças expostas de alto brilho resistentes a arranhões. Vários componentes para as indústrias de alimentos, farmacêuticos e de água potável, bem como para a tecnologia médica.

Pom-H, Pom-C

Existem duas variantes de POM, o homopolímero acetal POM-H e o copolímero acetal POM-C. Eles têm as mesmas propriedades de impacto.

Pom-h = homopolímero acetal, pom-c = copolímero acetal.

Acetal homopolímero Pom-H e Propriedades de Copolímero POM-C Acetal

O POM-H é produzido por uma reação de polimerização aniônica de formaldeído, que é bem cristalizada, resultando em alta rigidez e resistência; O POM-H é 10-15% mais forte que o POM-C.

No entanto, o POM-C possui maior resistência química e menor ponto de fusão que o POM-H. Além disso, possui alta processabilidade em comparação com o POM-H. Como resultado, o POM-C se tornou o tipo de POM mais amplamente usado, representando 75% do total de vendas de POM.

O POM-H é mais adequado para aplicações que exigem boa resistência à abrasão e um baixo coeficiente de atrito, e o POM-C é adequado para aplicações que exigem um baixo coeficiente de atrito.

Para resumir, Pom-H e Pom-C têm as seguintes diferenças.

Dureza e rigidez:

Pom-h: pom-h é mais rígido.

POM-C: POM-C não é tão rígido quanto Pom-H.

Maquinabilidade:

POM-H: Maixa menor.

POM-C: Alta máquinabilidade.

Ponto de fusão:

Pom-H: ponto de fusão de 172-184 ° C.

POM-C: ponto de fusão de 160-175 ° C.

Módulo de elasticidade (MPA) (teor de água de 0,2% em tensão):

Pom-H: Módulo de elasticidade 4623.

POM-C: Módulo de elasticidade 3105.

Amplamente aplicação:

Pom-H: Pom-H representa cerca de 25% do total de vendas de POM.

POM-C: O POM-C responde por aproximadamente 75% do total de vendas de POM.

Areas de aplicação:

Pom-H: Rolamentos, engrenagens, links de correia transportadora, cintos de segurança.

POM-C: chaleiras elétricas, componentes com encaixes, bombas químicas, teclados telefônicos, etc.

PERGUNTAS FREQUENTES:

Qual é a diferença entre Pom e Pom-C?

POM vs. POM-C: Compreendendo as diferenças de engenharia ...

O POM-C, também referido como copolímero acetal, é produzido usando um processo de copolimerização. Ao introduzir um comonomer durante a polimerização, o material exibe tenacidade aprimorada, resistência ao impacto e melhor resistência a produtos químicos em comparação com o POM.

Qual é a diferença entre o copolímero POM e o homopolímero?

Polyacetal (POM) | Quando selecionar homopolímero ou copolímero?

Devido à maior cristalinidade, o homopolímero tem uma temperatura de distorção de calor mais alta, mas os graus de copolímero têm temperaturas de uso contínuo mais altas devido à melhor estabilidade a longo prazo.

Qual é a diferença entre Acetal e Pom-C?

Em comparação com o homopolímero acetal, o POM-C fornece maior resistência a produtos químicos e oferece menor coeficiente de atrito, mas é menos denso que o POM-H e, portanto, não é tão difícil. O copolímero acetal também possui uma temperatura operacional mais baixa e ponto de fusão do que o homopolímero acetal.

Qual é a diferença entre Delrin e Pom C?

Delrin tem uma dureza de 86 costa d, enquanto os copolímeros de POM têm uma dureza de 85 costa D. Portanto, Delrin será mais resistente a impactos e abrasão. Além disso, terá um coeficiente de atrito mais baixo. Portanto, será capaz de deslizar sobre outras partes facilmente.

Qual plástico é mais forte que Delrin?

Delrin vs Nylon: Comparando dois dos principais polímeros plásticos ...

Enquanto ambos os materiais são fortes e duráveis, o nylon tem uma resistência à tração mais alta de 12.000 psi do que Delrin com 10.000 psi. No entanto, ambos os materiais são versáteis e têm alto impacto e resistência ao desgaste.

Qual material é melhor que Delrin?

O nylon é o melhor material para trabalhar se você deseja usar os recursos de impressão 3D e também pode ser usado em situações de temperatura mais alta que o delrin.